随着科技技术的发展近年来，高速铁路有着比较快速的发展，高速动车组的需求量也较大，公司先后从欧洲引进了十多台大型立式加工中心，以保证高速动车组车体、侧墙、车顶、底架、端墙等大部件的批量化加工，这些加工设备大多为作业台长为60M的大型立式加工中心，其结构性能杂乱，价格昂贵，技术先进，选用双工位加工，出产效率高。其检测、维护保养的项目也较多，机床的可靠性与精度诊断的问题较为突出，曾呈现过由于机床A轴轴偏致使加工后的大部件过切而报废的状况，形成较大的经济损失，因此十分有必要在加工前对机床的精度进行检测，以保证机床各轴方位精度。一般来说，大型数控加工中心都是解体今后发运给用户装置，在现场调试后契合其技术目标，经过DIN-NAS试件丈量规范今后方可以为该机床达到加工精度要求。之前，公司在批量化加工过程中只对机床进行了日常的维护保养，未注意到机床的方位精度检测，呈现A轴轴偏今后才将机床方位精度检测纳入日常检测规模之内，规则投入出产的立式加工中心在使用一定周期今后有必要进行一次方位精度的检测，保证机床方位精度可靠，避免因机床定位精度问题而导致加工出不合格品。

精度的查验

数控机床常见精度要求包括机床的几何精度及方位精度，侧重研讨方位精度的检测办法。数控机床的方位精度包括定位精度、重复定位精度等。定位精度是指实践方位与指令方位的共同性。定位精度的距离是检测设备伺服体系、检测体系及移动部件(如导轨、丝杠调集误差)的归纳反映，其数值可判断设备本身的精度。重复定位精度是指条件相同进行若干次操作所得到精度的共同程度。受伺服体系特性、传动链变形、刚性改变以及摩擦引起的热变形等原因的影响，数控机床的重复定位精度直接影响工件的加工精度及共同性，因而是查验机床精度的两个重要目标。

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